1 프레스 준비에 필요한 잉크
잉크를 선택하고 잉크 PH 값, 점도, 위상을 확인하여 표준을 충족하십시오. PH 값 조정이 이전의 빨간색 PH 값이 9로 설정되고 후면 중복 인쇄 색상 파란색 PH가 8로 설정된 경우, 중복 인쇄의 효과는 파란색이 빨간색을 덮을 수 없기 때문에 중복 인쇄 효과가 떨어집니다. 동일한 점도는 인쇄 품질을 제어하는 가장 중요한 요소 중 하나입니다. 높은 값을 통해 끈적 거리면 인쇄가 명확하지 않고 잉크가 흐려지는 현상 및 기타 현상이 나타나지 않으므로 반드시 감지하십시오. 색상을 확인하지 말고 잉크가 잘못 발견 된 경우 잉크를 청소하십시오. 2kg의 잉크를 잃어 버리고 잉크 교체에 최소 15 분 정도의 가동 중지 시간이 소요됩니다. 인쇄 edi-on 제작 일정을 확인한 후 직원이 당일 필요한 잉크를 픽업하여 현장 작업장에 배치하도록합니다. 기계를 만들기 전에 잉크를 저어 준 다음 잉크 사이클을 생산하십시오.
2 필요한 인쇄기 준비
인쇄 과정에서 인쇄 된 버전이 기계에 없거나 인쇄판 마모로 인해 인쇄 할 수없는 상황이 발생하여 주문이 교체되는 경우가 종종 있습니다. 매번 30 분의 가동 중지 시간 낭비가 발생하고 각 청소 잉크 낭비는 2-4kg 이상의 잉크입니다. 어떻게 이걸 극복 할 수 있습니까?
(1) 생산 일정에 따라 룸 직원의 버전은 인쇄 된 버전을 인쇄 인쇄기로 보내 단일.
(2) 텍스트의 내용과 같은 인쇄 기본 시험의 첫 번째 직원의 버전을 가져 가십시오.
(3) 얼룩이나 마모 등의 레이아웃을 확인한 다음 기계로 보내 인쇄 된 번호가 올바른지 확인하십시오.
3 골판지 준비
인쇄 과정에서 인쇄, 잉크가 기계에 있고, 골판지가 나오지 않아 기계가 단일 세척 잉크를 교체하는 것을 발견했습니다. 이러한 일은 때때로 발생합니다. 다음 제안은 참조 용이며 유사한 문제가 발생하지 않도록하는 데 사용할 수 있습니다.
1) 먼저 판이 잘 걸리지 만 골판지 인쇄 현상이 발생하지 않도록 골판지가 생산되었는지 확인하십시오.
2) 생산 일정에 따라 골판지 종류를 생산해야합니다.
요약 :이 세 가지 영역에서 그렇게 할 수 있으면 현장 가동 중지 시간이 20 % 줄어 듭니다. 컨트롤의 세부 사항에서만 인쇄 프레스의 효율성을 점차적으로 향상시킬 수 있습니다.
